Řídicí panel je velmi důležitou součástí interiérové dekorace automobilu. Jeho jedinečná prostorová pozice mu umožňuje provádět mnoho operačních funkcí, jako je poskytnutí informací o stavu řízení vozidla pro informaci; ovládání vzduchových otvorů, klimatizace a dalších systémů, které řidiči poskytují nejpohodlnějšímu prostředí jízdy; a posílení celkového zážitku řidiče. S rozvojem technologie v Číně mohou nyní dashboardy provádět ještě více provozních funkcí a již byly uvedeny do praktického využití. Řídicí panel proto musí mít dostatečnou tuhost, aby se minimalizoval opotřebení komponent během vysokorychlostního řízení. Pro zajištění bezpečného provozu vozidla a bezpečnosti řidiče musí také přístrojová deska vykazovat vynikající vlastnosti adheze. Kromě toho, aby se proces návrhu řídicího panelu pro sladění interiérového designu s estetikou uživatele a preferencemi musí zvážit také jeho hmatový pocit, povrchové vzorce a barevné schéma.
Injekční lisování
Z pohledu plastových tuhých přístrojových panelů a pěnových přístrojových panelů vstřikování rámu obvykle používá upínací sílu 2 000 až 3 000 tun, přičemž primárními materiály jsou PC/ABS nebo PP+GF. Proces injekčního formování pro přístrojové panely lze široce rozdělit do dvou hlavních typů: vysokotlaké vstřikovací formování a nízkotlaké vstřikování. Každý proces má své vlastní vlastnosti a my níže budeme analyzovat oba procesy: charakteristiky vysokotlakého vstřikování zahrnují: materiál je zahříván šroubem a poté vstříknut do uzavřené formy, aby se vytvořila část.
Pozitivní formování vakua plísní
Pozitivní formování vakua plísní je výrobní proces používaný k výrobě přístrojových panelů, které se vyznačují odlišnými rysy. Proces primárně zahrnuje zahřívání podložky s vzorovaným povrchem. Když teplota dosáhne stejné úrovně, jakou je potřebnou pro vytváření protahování, pozitivní forma se zvedne a vytváří vakuový prostor mezi vyhřívaným povrchem a pozitivní formou. Poté je aktivován vakuový sací systém a přivede povrch formy do úzkého kontaktu s dutinou mužské formy. Po ochlazení je forma odstraněna a vytvořený povrch se přenese do další fáze procesu formování. Mezi jeho hlavní výhody patří snížené investice do plísní, delší životnost, vysoká účinnost výroby a nízké náklady na vybavení.
Slush formování
Termoplastická kůže má zřetelné výhody: protože se jeho vzorovaný povrch vytvoří během procesu tvorby kůže, konzistence vzorovaného povrchu je vynikající. Během procesu návrhu produktu je lokalizované zahřívání formy účinně spravováno a kontrolováno, což umožňuje, aby byla forma hluboce zapuštěna a v některých případech se transformovala do konkrétního záporného úhlu, čímž se zvyšuje konstrukční rozpětí produktového modelu. To zvyšuje ziskovost designu produktu a zachování nákladů na materiál relativně nízké. Má však také odpovídající nevýhody: vyšší náklady na investice do plísní a relativně kratší životnost. Vyžaduje se investice do rozsáhlého vybavení a formy musí být neustále čištěny, což má za následek prodlouženou pomocnou dobu.
Formování negativního vakua plísní
Při výrobě automobilových přístrojových panelů musí být materiály zpracovávány a tvarovány. Nejčastěji používanou metodou je proces negativního termoformování formy, který může dosáhnout tepelného zpracování materiálu prostřednictvím reliéfního reliéfy. Technologie negativních termoformingů formy kombinuje předchozí pozitivní technologii vakuového termoformujícího formy a technologii rotomoldingu. Po nepřetržité implementaci a výzkumu byla vyvinuta negativní technologie formování formy a dosáhla zralé úrovně. Tato metoda využívá vakuové sání k plnému využití rolí negativní formy a vyhřívaného plechového materiálu, což umožňuje, aby se plechový materiál vytvořil do tvaru po kontaktu s formou. Po tepelném zpracování, jak se listový materiál ochlazuje, podstoupí určité kontrakce, přilepí se a spojuje vrstvu pěny, aby dokončil proces formování. Ve srovnání s tradičními metodami formování dosahuje tato technika vynikající výsledky, aniž by způsobila protažení textury kůže. Celkově zůstává kvalita srovnatelná s technologií termoformmingu a zároveň si zachovává své výhody.
Proces pěny
Ve většině případů jsou přístrojové panely vyráběny prostřednictvím přísného zpracování pomocí technologie termoformujícího, negativního formovacího technologie a technologie postřiku PU. Následující operace zpracování na přístrojových panelech navíc vykazují vysoký stupeň podobnosti. Pěny primárně odkazuje na proces injekce směsi polyetheru a isokyanátu mezi povrchem formy a rámem, což má za následek vytvrzování a tvoří pěnovou strukturu mezi povrchem a rámem. To vytváří určitý stupeň spojení mezi povrchem a rámem, čímž se zvyšuje taktilní pocit palubní desky a jeho komponenty.