Komponenty interiéru dálkového autobusu musí vyvažovat zpomalování hoření a bezpečnost, odolnost proti opotřebení a povětrnostním vlivům, nízkou hmotnost, pohodlí cestujících a vhodnost pro sériovou výrobu. Průmysl v současné době upřednostňuje vakuové tváření tlustých-plechů-za použití termoplastických materiálů ABS a TPU-před tradičními procesy vstřikování a sklolaminátu. Tento přístup zahrnuje celou řadu interiérových komponentů, jako jsou stropní panely, opěradla sedadel, obložení dveří, vzduchové kanály, nosiče zavazadel a potahy loketních opěrek, a slouží jako základní řešení pro snížení nákladů, zlepšení kvality a splnění regulačních vylepšení v interiérech autobusů.
Vakuové tvarování je tradiční proces tvarování za tepla, který se dobře -vhodný pro výrobu velkých, složitých-zakřivených dílů interiéru autobusů. Proces zahrnuje zahřátí plastové fólie do změknutí, její tvarování proti formě pomocí podtlaku (vakuové sání) a následné ochlazení a oříznutí, aby vznikl hotový výrobek. Ve srovnání se vstřikováním nabízí vakuové tvarování nižší náklady na nástroje a kratší dobu vývoje forem, což umožňuje rychlé přizpůsobení se měnícímu se zakřivení interiéru různých modelů vozidel a podporuje různorodé přizpůsobení malých{4}}sérií typické pro odvětví dálkových autobusů-. Tento proces navíc poskytuje bezproblémové,-jednodílné součásti, které jsou vodotěsné, prachotěsné a konstrukčně robustní; recyklovatelnost šrotu je v souladu s nízkouhlíkovými-výrobními požadavky odvětví osobní dopravy.
ABS je upřednostňovaným základním materiálem pro pevné komponenty interiéru autokaru díky své výjimečné všestrannosti při vakuovém tvarování. Upravené desky ABS-zpomalující hoření nabízejí vyváženou tvrdost, odolnost proti nárazu a rozměrovou stabilitu; při zahřátí se natahují rovnoměrně a odolávají praskání nebo deformaci po tvarování, přičemž se také snadno brousí, natírá nebo razí texturami. Jsou široce používány pro-pevné díly nesoucí zatížení-, jako jsou velké stropní panely, boční obložení, kryty konzole řidiče a základny nosičů zavazadel,-které nabízejí odolnost vůči kolísání teplot a nárazům či opotřebení-způsobeným cestujícími. Tyto materiály splňují národní-normy pro zpomalení hoření pro interiéry autobusů a nabízejí nákladově-efektivní řešení pro hromadnou{10}}montáž vozidel.
TPU slouží jako flexibilní doplňkový materiál, často používaný ve spojení s ABS substráty při vakuovém tvarování. Elastické TPU nabízí vynikající flexibilitu, odolnost proti uklouznutí a poškrábání, tlumení hluku a vibrací a odolnost proti stárnutí způsobenému oleji a UV zářením-, takže je ideální pro vysoce-kontaktní plochy v autobusech na dlouhé-dopravy. V tomto odvětví se běžně používá proces kombinující vakuové tvarování ABS-substrátu s laminací kůže TPU k výrobě součástí, jako jsou potahy loketních opěrek sedadel, podložky pohlcující{-boční náraz-dveř, polštáře opěradel sedadel a protiskluzové-koberce na nohy. Tento přístup zmírňuje vnitřní hluk způsobený chrastěním, zvyšuje hmatový komfort a předchází problémům běžným u standardních plastů,{10}}jako je tvrdnutí v důsledku stárnutí nebo odlupování povrchu{11}}, čímž se prodlužuje životnost součástí interiéru.
Pokud jde o průmyslové trendy, použití kompozitních desek ABS/TPU zpomalujících hoření s nízkým{1}zápachem-ve spojení s vysoce-přesným negativním-zařízením pro vakuové tvarování pod tlakem- umožňuje integrované kompozitní lisování interiérových dílů. To snižuje potřebu procesů lepení a snižuje -úrovně VOC ve vozidle. Do budoucna je tato technologie kompozitního lisování připravena dále uspokojovat vyvíjející se potřeby lehkých a ekologických -inovací interiéru šetrných k životnímu prostředí v nových energetických autobusech na dlouhé vzdálenosti{10}.